दुबला निर्माण, बुनियादी अवधारणाएं

दुबला(लीन प्रोडक्शन) उत्पाद विकास, संचालन, आपूर्तिकर्ताओं और ग्राहकों के साथ संबंधों को व्यवस्थित और प्रबंधित करने के लिए एक प्रणाली है, जिसमें उत्पादों का निर्माण उपभोक्ताओं की जरूरतों के अनुसार और बड़े पैमाने पर उत्पादन तकनीक का उपयोग करके बनाए गए उत्पादों की तुलना में कम दोषों के साथ किया जाता है। साथ ही, श्रम, स्थान, पूंजी और समय की लागत कम हो जाती है।

झुक एंटरप्राइज(लीन एंटरप्राइज) उत्पाद विकास, संचालन, आपूर्तिकर्ताओं और ग्राहकों के साथ संबंधों को व्यवस्थित और प्रबंधित करने के लिए एक व्यवसाय प्रणाली है, जो स्पष्ट रूप से परिभाषित ग्राहक मूल्य (उच्च गुणवत्ता और कम दोषों के साथ सामान और सेवाएं) बनाने के लिए लीन निर्माण के सिद्धांतों, प्रथाओं और उपकरणों का उपयोग करता है। कम श्रम के साथ, एक छोटे उत्पादन क्षेत्र में, कम पूंजी के साथ और पारंपरिक बड़े पैमाने पर उत्पादन प्रणाली की तुलना में कम समय में)।

उत्पादों के किसी दिए गए परिवार के उत्पादन में शामिल लीन व्यवसाय एक समझौते पर काम करते हैं जिससे वे अंतिम उपयोगकर्ता के दृष्टिकोण से उत्पादों को महत्व देते हैं, मूल्य धारा से अनुत्पादक गतिविधियों को हटाते हैं, और ऐसी गतिविधियों में संलग्न होते हैं जो निरंतर प्रवाह में मूल्य पैदा करते हैं क्योंकि वे " ग्राहक द्वारा उत्पादों को बाहर निकालें। सहयोगी उद्यम इस उत्पाद परिवार के पूरे जीवन चक्र में लगातार सूचीबद्ध प्रक्रियाओं को अंजाम देते हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम की प्रस्तुत परिभाषा बहुत ही संक्षेप में इस अवधारणा के सार को व्यक्त करती है। आइए इस परिभाषा के कुछ प्रावधानों को प्रकट करने का प्रयास करें।

लीन मैन्युफैक्चरिंग कॉन्सेप्ट का एक महत्वपूर्ण सिद्धांत निरंतर सुधार और इस प्रक्रिया में पूरी टीम की भागीदारी है।

"स्पष्ट रूप से परिभाषित ग्राहक मूल्य का निर्माण"उपभोक्ता के लिए मूल्य क्या है की समझ मानता है। और यहाँ आप केवल अपने स्वयं के ज्ञान पर भरोसा नहीं कर सकते। ग्राहक मूल्य के सभी घटकों की पहचान करने के लिए कार्य किया जाना चाहिए, कभी-कभी सीधे उत्पाद / सेवा के अंतिम उपभोक्ता के साथ। यह एक गारंटी है कि ग्राहकों की आवश्यकताओं को पूरी तरह से और न्यूनतम लागत पर पूरा किया जाएगा (अनावश्यक काम को बाहर रखा गया है)।

अगर कोई फर्म लीन मैन्युफैक्चरिंग में लगी हुई है, तो वह ग्राहक, खरीदार, क्लाइंट, पार्टनर और अपने कर्मचारियों के हितों को सबसे आगे रखती है और इससे सभी को फायदा होता है। इसलिए, लीन मैन्युफैक्चरिंग का कार्यान्वयन किसी कंपनी को भागीदारों और ग्राहकों के लिए पेश करने के लिए सबसे अच्छा व्यवसाय कार्ड है।

"कम श्रम के साथ, कम जगह में, कम पूंजी के साथ और कम समय में।"- लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा में, इसका मतलब अपवाद है सभी प्रकार के नुकसान(अत्यधिक उत्पादन, अधिक काम करना, प्रतीक्षा हानि, परिवहन हानि, कर्मियों की आवाजाही, दोष / पुनर्विक्रय के कारण नुकसान, आदि)।

2. लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा पांच सिद्धांतों पर आधारित है जो लीन मैन्युफैक्चरिंग के लिए संक्रमण में प्रबंधकों के लिए दिशानिर्देशों को परिभाषित करते हैं:

मूल्य का निर्धारणग्राहक के दृष्टिकोण से प्रत्येक उत्पाद परिवार।

सभी को परिभाषित करना मूल्य धारा चरणउत्पादों के प्रत्येक परिवार के लिए और जहाँ तक संभव हो, गैर-मूल्य वर्धित संचालन को समाप्त करना।

मूल्य-सृजन कार्यों को संरेखित करना सख्त अनुक्रम, प्रवाह में उत्पाद की सुचारू गति सुनिश्चित करना,ग्राहक को निर्देशित किया।

प्रवाह गठन के अंत में - "खींचने" की संभावना पैदा करनाग्राहक पिछले चरण से मूल्य।

मूल्य निर्धारण के पूरा होने पर, मूल्य धाराओं की पहचान, उन चरणों का उन्मूलन जो नुकसान का कारण बनते हैं, और एक खींच प्रणाली का गठन- पूर्णता की स्थिति प्राप्त करने के लिए जितनी बार पूरी प्रक्रिया को नए सिरे से दोहराना है, जिसमें निरपेक्ष मूल्य का निर्माण होता है और कोई नुकसान नहीं होता है।

यह स्पष्ट करना आवश्यक है कि क्या है पुश मैन्युफैक्चरिंग और पुल मैन्युफैक्चरिंग।

पुश-आउट उत्पादन - पूर्वानुमानित मांग के आधार पर अधिकतम गति से बड़े बैचों में उत्पादों का प्रसंस्करण, अगले उत्पादन चरण या गोदाम में उत्पादों के बाद के आंदोलन के साथ, अगली प्रक्रिया की वास्तविक गति या ग्राहक (उपभोक्ता) की जरूरतों की परवाह किए बिना।ऐसी प्रणाली के भीतर, लीन मैन्युफैक्चरिंग टूल्स को लागू करना लगभग असंभव है।

उत्पादन खींच- एक उत्पादन प्रबंधन पद्धति जिसमें बाद के संचालन पिछले कार्यों के लिए उनकी जरूरतों का संकेत देते हैं।

पुल उत्पादन तीन प्रकार के होते हैं:

सुपरमार्केट पुल सिस्टम (प्रतिपूर्ति / पुनःपूर्ति प्रणाली) - एक पुल सिस्टम टाइप करें।

सीक्वेंशियल पुलिंग सिस्टम एक टाइप बी पुलिंग सिस्टम है।

मिक्स्ड पुलिंग सिस्टम - टाइप सी पुलिंग सिस्टम।

सुपरमार्केट पुलिंग सिस्टम- सबसे लोकप्रिय। उसके साथ, प्रत्येक उत्पादन चरण में, एक गोदाम होता है - एक सुपरमार्केट, जो इस स्तर पर निर्मित उत्पादों की एक निश्चित मात्रा को संग्रहीत करता है। प्रत्येक चरण में, उतने ही उत्पाद तैयार किए जाते हैं जितने सुपरमार्केट से निकाले गए थे। एक नियम के रूप में, जब उत्पाद को बाद की प्रक्रिया द्वारा सुपरमार्केट से वापस ले लिया जाता है - उपभोक्ता, बाद वाला एक विशेष कार्ड (कानबन) या किसी अन्य तरीके से पिछली प्रक्रिया तक निकासी के बारे में जानकारी भेजता है।

प्रत्येक प्रक्रिया अपने सुपरमार्केट के स्टॉक को फिर से भरने के लिए जिम्मेदार है, इसलिए परिचालन प्रबंधन और निरंतर सुधार (काइज़ेन) की वस्तुओं की खोज मुश्किल नहीं है। साथ ही, बड़ी संख्या में निर्मित उत्पादों के प्रकार की उपस्थिति से इसका आवेदन जटिल है।

अनुक्रमिक खींच प्रणालीएक प्रक्रिया द्वारा उत्पादित उत्पादों की एक बड़ी श्रृंखला के साथ उपयोग करने की सलाह दी जाती है, अर्थात। जब सुपरमार्केट में प्रत्येक प्रकार के उत्पाद का स्टॉक बनाए रखना मुश्किल या लगभग असंभव हो। सिस्टम में कुल इन्वेंट्री को न्यूनतम रखते हुए उत्पादों को अनिवार्य रूप से ऑर्डर करने के लिए बनाया जाता है। एक सुसंगत प्रणाली के लिए एक छोटा और पूर्वानुमेय लीड समय बनाए रखने की आवश्यकता होती है, क्लाइंट से आने वाले आदेशों की संरचना की अच्छी समझ होना आवश्यक है। ऐसी प्रणाली के संचालन के लिए बहुत मजबूत नेतृत्व की आवश्यकता होती है।

मिश्रित खींच प्रणाली- दो सूचीबद्ध प्रणालियों के संयोजन को मानता है। इसे तब लागू करने की सलाह दी जाती है जब 80/20 नियम प्रभावी हो, अर्थात। जब उत्पादों के प्रकार (लगभग 20%) का एक छोटा हिस्सा उत्पादों के दैनिक उत्पादन (लगभग 80%) का सबसे बड़ा हिस्सा बनता है।

सभी प्रकार के उत्पादों को वॉल्यूम समूहों में विभाजित किया जाता है: उच्च मात्रा, मध्यम मात्रा, कम मात्रा और दुर्लभ ऑर्डर। "दुर्लभ आदेश" समूह के लिए, अनुक्रमिक पुल प्रणाली का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। अन्य समूहों के लिए, एक सुपरमार्केट पुल प्रणाली। मिश्रित पुल प्रणाली के साथ, सुधार का प्रबंधन करना और विचलन की पहचान करना अधिक कठिन हो सकता है।

ओलेग लेव्याकोव

LIN (इंग्लिश लीन से - लीन, लीन) उत्पादन या "लीन" उत्पादन के लॉजिस्टिक्स ने श्रम उत्पादकता और उत्पादन में जबरदस्त वृद्धि की है और विश्व अर्थव्यवस्था के कई क्षेत्रों में मुख्य उत्पादन प्रणाली बनी हुई है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग अमेरिकी नाम है टोयोटा उत्पादन प्रणाली... लीन मैन्युफैक्चरिंग के निर्माता, ताइची ओनो ने 1950 के दशक में उत्पादन अनुकूलन में अपना पहला प्रयोग शुरू किया। युद्ध के बाद के समय में, जापान बर्बाद हो गया था और देश को नई कारों की जरूरत थी। लेकिन समस्या यह थी कि फोर्ड जैसी शक्तिशाली उत्पादन लाइन की खरीद को उचित ठहराने के लिए मांग इतनी बड़ी नहीं थी। कई अलग-अलग प्रकार की कारों की जरूरत थी (कार, छोटे और मध्यम-ड्यूटी ट्रक, आदि), लेकिन एक विशेष प्रकार की कार की मांग कम थी। जापानियों को सीखना था कि कैसे प्रभावी ढंग से काम करना है, प्रत्येक मॉडल की कम मांग की स्थितियों में कई अलग-अलग मॉडल बनाना। इससे पहले किसी ने भी इस तरह की समस्या का समाधान नहीं किया था, क्योंकि दक्षता को विशेष रूप से बड़े पैमाने पर उत्पादन के संदर्भ में समझा जाता था।

लीन प्रोडक्शन में व्यवसाय अनुकूलन प्रक्रिया और अधिकतम ग्राहक फोकस में प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी शामिल है।

लीन का शुरुआती बिंदु ग्राहक मूल्य है। अंतिम उपभोक्ता के दृष्टिकोण से, उत्पाद (सेवा) केवल उस समय वास्तविक मूल्य प्राप्त करता है जब इन तत्वों का प्रत्यक्ष प्रसंस्करण, उत्पादन होता है। लीन के केंद्र में कचरे को खत्म करने की प्रक्रिया है, जिसे जापानी में मुडा कहा जाता है। मुदा जापानी शब्दों में से एक है जिसका अर्थ है बर्बादी, बर्बादी, यानी कोई भी गतिविधि जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन मूल्य पैदा नहीं करती है। उदाहरण के लिए, उपभोक्ता को गोदाम में रहने के लिए तैयार उत्पाद या उसके हिस्से की बिल्कुल भी आवश्यकता नहीं होती है। हालांकि, पारंपरिक प्रबंधन प्रणाली में, भंडारण लागत, साथ ही पुनर्विक्रय, अस्वीकार और अन्य अप्रत्यक्ष लागतों से जुड़ी सभी लागतें उपभोक्ता को दी जाती हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा के अनुसार, एक उद्यम की सभी गतिविधियों को निम्नानुसार वर्गीकृत किया जा सकता है: संचालन और प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए मूल्य जोड़ती हैं, और संचालन और प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं जोड़ती हैं। इसलिए, कुछ भी जो उपभोक्ता के लिए एक दुबले दृष्टिकोण से मूल्य नहीं जोड़ता है उसे बेकार के रूप में वर्गीकृत किया जाता है और इसे समाप्त किया जाना चाहिए।

दुबला विनिर्माण के मुख्य लक्ष्य हैं:

• श्रम सहित लागत में कमी;
• उत्पाद बनाने के लिए समय कम करना;
• उत्पादन और भंडारण क्षेत्रों में कमी;
• ग्राहक को उत्पादों की डिलीवरी की गारंटी;
• एक निश्चित लागत पर अधिकतम गुणवत्ता या एक निश्चित गुणवत्ता पर न्यूनतम लागत।

जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, लिन प्रणाली का इतिहास टोयोटा के साथ शुरू हुआ। टोयोटा के संस्थापकों में से एक, साक्षी टोयोडा का मानना ​​था कि उत्पादन में सुधार की कोई सीमा नहीं है, और बाजार में कंपनी की स्थिति और इसकी प्रतिस्पर्धात्मकता की परवाह किए बिना, सभी उत्पादन प्रक्रियाओं में लगातार आगे बढ़ना, सुधार करना आवश्यक था। इस दर्शन का परिणाम टोयोटा की "निरंतर सुधार" की काइज़न रणनीति है। Sakshi Toyoda ने नई कारों के लिए अनुसंधान और विकास में बड़े निवेश का समर्थन किया है।

साकिशी के बेटे किशिरो टोयोडा ने समझा कि अमेरिकी ऑटो दिग्गजों (जैसे फोर्ड) के साथ सफलतापूर्वक प्रतिस्पर्धा करने के लिए उन्हें कुछ असामान्य करना होगा। शुरू करने के लिए, उन्होंने अपने कारखानों में "जस्ट इन टाइम" (टोगो और वार्टमैन) की अवधारणा पेश की, जिसका अर्थ था कि कार के किसी भी हिस्से को जरूरत से ज्यादा जल्दी नहीं बनाया जाना था। इसलिए, अमेरिकियों के विपरीत, जापानियों के पास स्पेयर पार्ट्स के साथ विशाल गोदाम नहीं थे, जबकि जापानियों ने अधिक समय और संसाधनों की बचत की। "कैज़ेन" और "टोगो और वार्टमैन" विधियां टोयोडा परिवार के उत्पादन दर्शन की रीढ़ बन गई हैं।

राजवंश में अगला, ईजी टोयोडा, उत्पादन विधियों में सुधार के लिए एक पंचवर्षीय योजना विकसित करके शुरू हुआ। इसके लिए, ताइची ओनो को एक सलाहकार के रूप में टोयोटा में आमंत्रित किया गया था, जिन्होंने "कानबन" कार्ड - "इन्वेंट्री ट्रैकिंग" पेश की थी। ताइची ओनो ने श्रमिकों को "कैज़ेन" और "टोगो और वार्टमैन" विधियों की गहन समझ सिखाई, उपकरणों को उन्नत किया और संचालन का सही क्रम स्थापित किया। यदि कन्वेयर पर उत्पादों की असेंबली में कोई समस्या थी, तो किसी भी समस्या को तुरंत खोजने और ठीक करने के लिए कन्वेयर तुरंत बंद हो जाएगा। टोयोटा ने अपने आपूर्तिकर्ताओं सहित, बीस वर्षों के लिए अपने औद्योगिक गुणवत्ता दर्शन का अनुसरण किया है।

सोइचिरो टोयोडा 1982 में टोयोटा मोटर कॉरपोरेशन के निदेशक मंडल के अध्यक्ष और तत्कालीन अध्यक्ष बने। उनके नेतृत्व में, टोयोटा एक अंतरराष्ट्रीय निगम बन गया। सोइचिरो ने अमेरिकी गुणवत्ता विशेषज्ञ ई. डेमिंग के काम का अध्ययन करके कंपनी की गुणवत्ता में सुधार पर अपना काम शुरू किया। टोयोटा संयंत्रों में गुणवत्ता प्रबंधन स्पष्ट हो गया, इसे कंपनी के सभी डिवीजनों में लागू किया गया।

इस प्रकार, टोयोटा के अधिकारियों की कई पीढ़ियों के दौरान, एक अद्वितीय गुणवत्ता प्रणाली विकसित की गई, जिसने लिन प्रणाली का आधार बनाया।

सबसे लोकप्रिय लीन उपकरण और तकनीकें हैं:

1. मान स्ट्रीम मानचित्रण।
2. पुलिंग लाइन उत्पादन।
3. कानबन।
4. काइज़ेन निरंतर सुधार कर रहा है।
5. 5C प्रणाली एक कुशल कार्यस्थल बनाने की तकनीक है।
6. SMED प्रणाली - तेजी से उपकरण परिवर्तन।
7. टीपीएम सिस्टम (कुल उत्पादक रखरखाव) - सामान्य उपकरण रखरखाव।
8. JIT प्रणाली (जस्ट-इन-टाइम - जस्ट इन टाइम)।
9. विज़ुअलाइज़ेशन।
10. यू-आकार की कोशिकाएँ।

मान स्ट्रीम मानचित्रणएक काफी सरल और सहज ग्राफिकल आरेख है जो अंतिम उपभोक्ता को उत्पाद या सेवा प्रदान करने के लिए आवश्यक सामग्री और सूचना प्रवाह को दर्शाता है। एक वैल्यू स्ट्रीम मैप स्ट्रीम की बाधाओं को तुरंत देखना संभव बनाता है और इसके विश्लेषण के आधार पर, सभी ओवरहेड लागतों और प्रक्रियाओं की पहचान करता है, और एक सुधार योजना विकसित करता है। वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग में निम्नलिखित चरण शामिल हैं:

1. वर्तमान स्थिति के मानचित्र का दस्तावेजीकरण।
2. उत्पादन प्रवाह का विश्लेषण।
3. भविष्य के राज्य के नक्शे का निर्माण।
4. एक सुधार योजना का विकास।

उत्पादन खींच(इंग्लैंड। पुल उत्पादन) - एक उत्पादन संगठन योजना जिसमें प्रत्येक उत्पादन चरण में उत्पादन की मात्रा विशेष रूप से बाद के चरणों (अंततः - ग्राहक की जरूरतों) की जरूरतों से निर्धारित होती है।

आदर्श "एकल टुकड़ा प्रवाह" है, अर्थात। अपस्ट्रीम आपूर्तिकर्ता (या आंतरिक आपूर्तिकर्ता) तब तक कुछ भी उत्पादन नहीं करता जब तक डाउनस्ट्रीम उपभोक्ता (या आंतरिक उपभोक्ता) इसकी सूचना नहीं देता। इस प्रकार, प्रत्येक बाद का ऑपरेशन पिछले एक से उत्पाद को "खींचता" है।

काम को व्यवस्थित करने का यह तरीका लाइन बैलेंसिंग और फ्लो सिंक्रोनाइज़ेशन से भी निकटता से संबंधित है।

कानबन प्रणालीएक प्रणाली है जो स्टॉक की अनुपस्थिति में निरंतर सामग्री प्रवाह के संगठन को सुनिश्चित करती है: उत्पादन स्टॉक को छोटे बैचों में आपूर्ति की जाती है, सीधे उत्पादन प्रक्रिया के आवश्यक बिंदुओं पर, गोदाम को छोड़कर, और तैयार उत्पाद तुरंत ग्राहकों को भेज दिया जाता है। उत्पादन प्रबंधन का क्रम इसके विपरीत है: i-वें चरण से (i-1) -th तक।

CANBAN प्रणाली का सार इस तथ्य में निहित है कि उद्यम के सभी उत्पादन विभागों को भौतिक संसाधनों के साथ केवल मात्रा में और ऐसी तारीख तक आपूर्ति की जाती है जो आदेश को पूरा करने के लिए आवश्यक हैं। तैयार उत्पादों के लिए ऑर्डर उत्पादन प्रक्रिया के अंतिम चरण में जमा किया जाता है, जहां काम की आवश्यक मात्रा की गणना की जाती है, जो कि अंतिम चरण से आना चाहिए। इसी तरह, अंतिम चरण से, अर्ध-तैयार उत्पादों की एक निश्चित मात्रा के लिए उत्पादन के पिछले चरण के लिए अनुरोध किया जाता है। यानी इस क्षेत्र में उत्पादन का आकार अगले उत्पादन क्षेत्र की जरूरतों से निर्धारित होता है।

इस प्रकार, उत्पादन प्रक्रिया के प्रत्येक दो आसन्न चरणों के बीच एक दोहरा बंधन होता है:

• i-वें चरण से (i - 1) -वें चरण तक, प्रगति में अपेक्षित कार्य की मात्रा का अनुरोध किया जाता है ("बाहर निकाला गया");
• (i - 1) -वें चरण से i-वें चरण तक, आवश्यक मात्रा में भौतिक संसाधन भेजे जाते हैं।

CANBAN प्रणाली में सूचना प्रसारित करने के साधन विशेष कार्ड ("कैनबन", जापानी से अनुवादित - एक कार्ड) हैं। दो प्रकार के कार्ड का उपयोग किया जाता है:

• उत्पादन आदेश कार्ड, जो उत्पादन के पिछले चरण में किए जाने वाले भागों की संख्या को इंगित करते हैं। उत्पादन आदेश कार्ड उत्पादन के i-वें चरण से (i-1) -वें चरण में भेजे जाते हैं और (i-1) -वें खंड के उत्पादन कार्यक्रम के गठन का आधार होते हैं;
• चयन कार्ड, जो पिछले प्रसंस्करण (विधानसभा) क्षेत्र में लिए जाने वाले भौतिक संसाधनों (घटकों, भागों, अर्ध-तैयार उत्पादों) की मात्रा को इंगित करते हैं। चयन कार्ड (i - 1) -वें से i-th उत्पादन साइट द्वारा वास्तव में प्राप्त भौतिक संसाधनों की मात्रा दिखाते हैं।

इस प्रकार, कार्ड न केवल CANBAN प्रणाली का उपयोग करते हुए उद्यम के भीतर, बल्कि इसके और इसकी शाखाओं के बीच, साथ ही सहयोगी निगमों के बीच भी प्रसारित हो सकते हैं।

CANBAN प्रणाली का उपयोग करने वाले उद्यम प्रतिदिन या दिन में कई बार उत्पादन संसाधन प्राप्त करते हैं, इस प्रकार उद्यम की सूची को वर्ष में 100-300 बार या उससे भी अधिक बार पूरी तरह से नवीनीकृत किया जा सकता है, जबकि MRP या MAP सिस्टम का उपयोग करने वाले उद्यम में - केवल 10-20 बार। वर्ष में। उदाहरण के लिए, टोयोटा मोटर्स कॉरपोरेशन में, 1976 में दिन में तीन बार, और 1983 में - पहले से ही हर कुछ मिनटों में उत्पादन स्थलों में से एक को संसाधन वितरित किए गए थे।

इन्वेंट्री को कम करने का अभियान भी उत्पादन समस्याओं की पहचान करने और उन्हें हल करने का एक तरीका बनता जा रहा है। स्टॉक का संचय और उत्पादन की अधिक मात्रा से उपकरण के बार-बार टूटने और रुकने, उत्पादन दोषों को छिपाना संभव हो जाता है। चूंकि, स्टॉक को कम करने की स्थिति में, तकनीकी प्रक्रिया के पिछले चरण में अस्वीकार के कारण उत्पादन को रोका जा सकता है, "शून्य सूची" की आवश्यकता के अलावा, कैनबैन प्रणाली की मुख्य आवश्यकता "शून्य दोष" की आवश्यकता बन जाती है। ". एक एकीकृत गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली के एक साथ कार्यान्वयन के बिना CANBAN प्रणाली को लागू करना व्यावहारिक रूप से असंभव है।

कैनबन प्रणाली के महत्वपूर्ण तत्व हैं:

• एक सूचना प्रणाली जिसमें न केवल कार्ड शामिल हैं, बल्कि उत्पादन, परिवहन और आपूर्ति कार्यक्रम, तकनीकी मानचित्र भी शामिल हैं;
• जरूरतों के नियमन और कर्मियों के पेशेवर रोटेशन की प्रणाली;
• कुल प्रणाली (TQM) और चयनात्मक ("Jidoka") उत्पाद गुणवत्ता नियंत्रण;
• उत्पादन स्तर प्रणाली।

कैनबन प्रणाली के मुख्य लाभ:

• लघु उत्पादन चक्र, स्टॉक सहित परिसंपत्तियों का उच्च कारोबार;
• उत्पादन और कमोडिटी स्टॉक की कोई या बहुत कम भंडारण लागत नहीं है;
• उत्पादन प्रक्रिया के सभी चरणों में उच्च गुणवत्ता वाले उत्पाद।

कैनबैन प्रणाली का उपयोग करने के विश्व अनुभव के विश्लेषण से पता चला है कि यह प्रणाली उत्पादन सूची को 50% तक कम करना संभव बनाती है, इन्वेंट्री - 8% तक, कार्यशील पूंजी के कारोबार में एक महत्वपूर्ण त्वरण और तैयार उत्पादों की गुणवत्ता में वृद्धि के साथ। .

जस्ट-इन-टाइम सिस्टम के मुख्य नुकसान हैं:

• उत्पादन के चरणों के बीच उच्च स्थिरता सुनिश्चित करने में कठिनाई;
• उत्पादों के उत्पादन और बिक्री में व्यवधान का महत्वपूर्ण जोखिम।

Kaizen- यह दो वर्णों का व्युत्पन्न है - "परिवर्तन" और "अच्छा" - आमतौर पर "बेहतर के लिए परिवर्तन" या "निरंतर सुधार" के रूप में अनुवादित।

एक व्यावहारिक अर्थ में, काइज़न एक दर्शन और प्रबंधन तंत्र है जो कर्मचारियों को सुधार का प्रस्ताव देने और उन्हें एक परिचालन मोड में लागू करने के लिए प्रोत्साहित करता है।

काइज़ेन के पाँच मुख्य घटक हैं:

1. परस्पर क्रिया;
2. व्यक्तिगत अनुशासन;
3. मनोबल में सुधार;
4. गुणात्मक वृत्त;
5. सुधार के सुझाव;

सिस्टम 5C - एक प्रभावी कार्यस्थल बनाने की तकनीक

इस पदनाम के तहत व्यवस्था को बहाल करने, स्वच्छता और अनुशासन को मजबूत करने की प्रणाली को जाना जाता है। 5सी प्रणाली में कार्यस्थल संगठन के पांच परस्पर संबंधित सिद्धांत शामिल हैं। इनमें से प्रत्येक सिद्धांत के लिए जापानी नाम "सी" अक्षर से शुरू होता है। रूसी में अनुवादित - छँटाई, तर्कसंगत व्यवस्था, सफाई, मानकीकरण, सुधार।

1. छँटाई: बाद को हटाने के लिए आवश्यक वस्तुओं - उपकरण, भागों, सामग्री, दस्तावेजों - को अनावश्यक से अलग करना।
2. तर्कसंगत स्थान: जो बचा है उसे तर्कसंगत रूप से व्यवस्थित करें, प्रत्येक आइटम को उसके स्थान पर रखें।
3. सफाई: साफ-सफाई और व्यवस्था बनाए रखें।
4. मानकीकरण: पहले तीन एस करके सावधान रहें।
5. सुधार: स्थापित प्रक्रियाओं को आदत बनाना और उनमें सुधार करना।

क्विक चेंजओवर (एसएमईडी - सिंगल मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई)शाब्दिक रूप से "1 मिनट में टिकट का परिवर्तन" के रूप में अनुवाद करता है। इस अवधारणा को जापानी लेखक शिगेओ शिंगो द्वारा विकसित किया गया था और बदलाव और पुनर्मूल्यांकन के दृष्टिकोण में क्रांतिकारी बदलाव आया। SMED प्रणाली के कार्यान्वयन के परिणामस्वरूप, कोई भी उपकरण परिवर्तन और परिवर्तन कुछ ही मिनटों या सेकंडों में किया जा सकता है, "वन टच" ("OTED" अवधारणा - "वन टच एक्सचेंज ऑफ़ डाइज़")।

कई सांख्यिकीय अध्ययनों के परिणामस्वरूप, यह स्थापित किया गया है कि परिवर्तन प्रक्रिया में विभिन्न कार्यों को करने का समय निम्नानुसार वितरित किया जाता है:

• सामग्री, टिकट, जुड़नार आदि तैयार करना। - तीस%;
• टिकटों और औजारों को ठीक करना और हटाना - 5%;
• उपकरण का केंद्र और स्थान - 15%;
• परीक्षण प्रसंस्करण और समायोजन - 50%।

परिणामस्वरूप, परिवर्तन के समय को दसियों या सैकड़ों गुना कम करने के लिए निम्नलिखित सिद्धांत तैयार किए गए:

• आंतरिक और बाहरी सेटअप संचालन को अलग करना,
• आंतरिक क्रियाओं का बाहरी लोगों में परिवर्तन,
• कार्यात्मक क्लैंप का उपयोग या फास्टनरों को पूरी तरह से हटाना,
• अतिरिक्त उपकरणों का उपयोग।

टीपीएम (कुल उत्पादक रखरखाव) प्रणालीमुख्य रूप से उपकरणों की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए कार्य करता है, निवारक रखरखाव की सामान्य प्रणाली के लिए सबसे कुशल उपयोग धन्यवाद पर केंद्रित है। इस प्रणाली में उपकरण दोषों की रोकथाम और शीघ्र पता लगाने पर जोर दिया जाता है जिससे अधिक गंभीर समस्याएं हो सकती हैं।

टीआरएम में ऑपरेटर और मरम्मत करने वाले शामिल हैं, जो उपकरण की विश्वसनीयता में सुधार के लिए मिलकर काम करते हैं। टीपीएम निवारक रखरखाव, स्नेहन, सफाई और सामान्य निरीक्षण के निर्धारण पर आधारित है। यह उपकरण की कुल दक्षता जैसे संकेतक में वृद्धि सुनिश्चित करता है।

जेआईटी प्रणाली (जस्ट-इन-टाइम - जस्ट इन टाइम) - उत्पादन में सामग्री प्रबंधन प्रणालीजिसमें पिछले ऑपरेशन (या बाहरी आपूर्तिकर्ता से) के घटक ठीक उसी समय वितरित किए जाते हैं जब उनकी आवश्यकता होती है, लेकिन पहले नहीं। इस प्रणाली से गोदामों में प्रगति, सामग्री और तैयार माल में काम की मात्रा में तेज कमी आती है।

JIT प्रणाली आपूर्तिकर्ताओं के चयन और मूल्यांकन के लिए एक विशिष्ट दृष्टिकोण मानती है, जो आपूर्तिकर्ताओं की एक संकीर्ण श्रेणी के साथ काम करने के आधार पर, समय पर उच्च गुणवत्ता वाले घटकों के वितरण को सुनिश्चित करने की उनकी क्षमता के लिए चुना जाता है। इसी समय, आपूर्तिकर्ताओं की संख्या दो या अधिक बार कम हो जाती है, और शेष आपूर्तिकर्ताओं के साथ दीर्घकालिक आर्थिक संबंध स्थापित होते हैं।

VISUALIZATIONयह संचार का कोई माध्यम है कि काम कैसे किया जाना है। यह उत्पादन की स्थिति के औजारों, भागों, कंटेनरों और अन्य संकेतकों की एक ऐसी व्यवस्था है, जिसमें हर कोई एक नज़र में सिस्टम की स्थिति - आदर्श या विचलन को समझ सकता है।

सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली इमेजिंग तकनीकें हैं:

1. कंटूरिंग।
2. रंग कोडिंग।
3. रोड साइन विधि।
4. पेंट के साथ अंकन।
5. "यह था" - "यह है"।
6. चित्रमय कार्य निर्देश।

यू-आकार की कोशिकाएं- लैटिन अक्षर "यू" के रूप में उपकरणों की व्यवस्था। यू-आकार की सेल में, मशीनों को संचालन के क्रम के अनुसार घोड़े की नाल के आकार में व्यवस्थित किया जाता है। उपकरणों की इस व्यवस्था के साथ, प्रसंस्करण का अंतिम चरण प्रारंभिक चरण के तत्काल आसपास के क्षेत्र में होता है, इसलिए ऑपरेटर को अगला उत्पादन चलाने के लिए दूर जाने की आवश्यकता नहीं होती है।

तीव्र प्रतिस्पर्धा और एक गंभीर संकट की अवधि में, दुनिया भर के उद्यमों के पास गुणवत्ता और कीमत के मामले में ग्राहकों को यथासंभव संतुष्ट करने वाले उत्पादों और सेवाओं को बनाने के लिए दुनिया की सर्वोत्तम प्रबंधन तकनीकों का उपयोग करने के अलावा और कोई रास्ता नहीं है।

किसी भी उत्पादन प्रक्रिया में नुकसान कई उद्यमों के लिए एक अपरिहार्य समस्या है, उत्पादों का उत्पादन और सेवाएं प्रदान करना दोनों। अपशिष्ट एक ऐसी स्थिति है, जिसे हल्के ढंग से कहें तो, किसी उत्पाद या सेवा के लिए मूल्य नहीं जोड़ता है। नुकसान का पता लगाने के लिए, आपको पहले उन्हें पहचानने की जरूरत है। आठ प्रकार के नुकसानों को प्रतिष्ठित किया जा सकता है, जिसके कारण उद्यम के 85% तक संसाधन नष्ट हो जाते हैं:

1. रचनात्मकता का नुकसान। जब एक कर्मचारी के साथ एक तंत्र में एक दल की तरह व्यवहार किया जाता है जिसे किसी भी समय फेंक दिया जा सकता है या किसी अन्य के साथ बदल दिया जा सकता है, जब संबंध "अपने हाथों से काम करें और अपने मालिक के निर्देशों का सख्ती से पालन करें", का हित काम में लगे कर्मचारी लगातार घट रहे हैं। विशेषज्ञों का मानना ​​है कि चीजों का यह क्रम पुराना है, यह कंपनी को पीछे खींचता है, जो कंपनी के मुनाफे को प्रभावित करने के लिए धीमा नहीं होगा। उसी जापान में विभिन्न कंपनियों में "गुणवत्ता मंडल" हैं, जहां किसी को भी प्रक्रियाओं की गुणवत्ता में सुधार के लिए अपने सुझाव व्यक्त करने का अधिकार है। विश्लेषकों का मानना ​​है कि 21वीं सदी में सफलता उन्हीं कंपनियों को मिलेगी जो उत्पादन में सुधार के लिए अपने कार्यबल में भागीदारी की भावना पैदा कर सकती हैं।
2. अत्यधिक उत्पादन, इस तथ्य में व्यक्त किया जाता है कि आवश्यकता से अधिक माल का उत्पादन किया जाता है, या ग्राहक द्वारा आवश्यकता से पहले। नतीजतन, गुणवत्ता में सुधार के लिए जो संसाधन खर्च किए जा सकते थे, वे मात्रा बढ़ाने पर खर्च किए जाते हैं।
3. देरी। जब श्रमिक सामग्री, उपकरण, उपकरण, सूचना की प्रतीक्षा में बेकार होते हैं, तो यह हमेशा खराब योजना या आपूर्तिकर्ताओं के साथ अपर्याप्त रूप से स्थापित संबंधों, मांग में अप्रत्याशित उतार-चढ़ाव का परिणाम होता है।
4. अपशिष्ट परिवहन जब सामग्री या उत्पादों को एक सतत प्रक्रिया के लिए आवश्यक से अधिक बार ले जाया जाता है। अपनी जरूरत की हर चीज को समय पर और सही जगह पर पहुंचाना जरूरी है और इसके लिए कंपनी को अच्छी लॉजिस्टिक्स योजनाओं को लागू करना चाहिए।
5. अत्यधिक माल, या गोदामों में भंडारण, बेचे जाने से अधिक उत्पादों की और प्रक्रिया के लिए आवश्यक से अधिक सामग्री।
6. अत्यधिक प्रसंस्करण। उत्पादों को इतनी उच्च गुणवत्ता के उत्पादन से बाहर जाना चाहिए कि जितना संभव हो सके परिवर्तनों और संशोधनों को बाहर किया जा सके, और गुणवत्ता नियंत्रण तेज और प्रभावी होना चाहिए।
7. दोषों से हर तरह से बचा जाना चाहिए, क्योंकि ग्राहकों की शिकायतों को निपटाने पर अतिरिक्त धन खर्च किया जाता है: यदि किसी दोषपूर्ण उत्पाद को ठीक करना आवश्यक है, तो अतिरिक्त समय, प्रयास और पैसा खर्च किया जाता है।
8. अस्थिर आंदोलन, या उद्यम के भीतर ही उपकरण, सामग्री के वितरण की एक महत्वहीन वितरित प्रक्रिया, परिसर के आसपास कर्मचारियों की अनावश्यक आवाजाही।

मार्च-अप्रैल 2006 में रूस में लीन मैन्युफैक्चरिंग के प्रसार पर इंस्टीट्यूट फॉर कॉम्प्रिहेंसिव स्ट्रैटेजिक रिसर्च (ICSI) के एक अध्ययन के अनुसार, सर्वेक्षण में शामिल 735 में से 32% रूसी औद्योगिक उद्यमों ने जापानी अनुभव का इस्तेमाल किया। मार्च-अप्रैल 2008 में दूसरा सर्वेक्षण किया गया। 2006-2008 में रूस में औद्योगिक उद्यमों में लीन मैन्युफैक्चरिंग का अनुप्रयोग।" III रूसी लीन फोरम "लीन रूस" में। उद्यम जो दुबले निर्माण विधियों का उपयोग करने वाले पहले थे: गोर्की ऑटोमोबाइल प्लांट (GAZ Group), RUSAL, EvrazHolding, Eurochem, VSMPO-AVISMA, KUMZ OJSC, चेल्याबिंस्क फोर्ज एंड प्रेस प्लांट (ChKPZ OJSC), सोलर्स OJSC "(" UAZ ", " ZMZ "), कामाज़, नेफ़ाज़, रूस के Sberbank OJSC, आदि।

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उत्पादन प्रणाली का मुख्य कार्य लक्षित दर्शकों के लिए तथाकथित "मूल्य धारा" में लगातार सुधार करना है। यह सभी प्रक्रियाओं के तर्कसंगत संयोजन पर आधारित है। इसके लिए धन्यवाद, उत्पादों का उत्पादन न्यूनतम श्रम लागत के साथ किया जा सकता है। इसके अलावा, यह आर्थिक संकेतकों के साथ-साथ उत्पाद की लागत, और उत्पादन की लाभप्रदता, और लाभ, और कार्यशील पूंजी के आकार, और की मात्रा सहित संगठन के उत्पादन और आर्थिक गतिविधियों के परिणामों को प्रभावित करता है। कार्य प्रगति पर है।

इसी समय, कई संगठनों के लिए सबसे महत्वपूर्ण मुद्दा उत्पादन चक्र की जटिलता और अवधि के संदर्भ में उत्पादन प्रक्रियाओं की दक्षता है। यह जितना लंबा होता है, उतने ही अतिरिक्त उद्योग इसमें शामिल होते हैं, सामान्य रूप से कम कुशल उत्पादन होता है। इसके अलावा, आपको प्रक्रिया को समन्वित करने और सुचारू संचालन सुनिश्चित करने के लिए बहुत प्रयास करने होंगे।

यह इस समस्या को हल करने के लिए है कि कई कंपनियां अपनी गतिविधियों में एक दुबला विनिर्माण प्रणाली शुरू कर रही हैं, जो उन्हें उत्पादन प्रक्रिया को अनुकूलित करने, उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करने और लागत कम करने की अनुमति देती है। यह लेख उन्हीं को समर्पित है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग क्या है?

लीन मैन्युफैक्चरिंग (अंग्रेजी में इसके दो नाम हैं: "लीन मैन्युफैक्चरिंग" और "लीन प्रोडक्शन") उद्यम प्रबंधन के लिए एक विशेष दृष्टिकोण है जो आपको नुकसान को कम करके काम की गुणवत्ता में सुधार करने की अनुमति देता है। हानि को वह सब कुछ समझा जाता है जो कार्य की दक्षता को कम करता है। नुकसान के मुख्य प्रकारों में शामिल हैं:

• आंदोलन (उपकरण और ऑपरेटरों की अनावश्यक आवाजाही, जिसके परिणामस्वरूप समय और लागत में वृद्धि हुई)
• परिवहन (अनावश्यक आंदोलनों के कारण देरी, क्षति, आदि)
• प्रौद्योगिकी (तकनीकी खामियां जो उत्पाद में सभी उपभोक्ता आवश्यकताओं को लागू करने की अनुमति नहीं देती हैं)
• अधिक उत्पादन (बिना बिके उत्पाद जिन्हें लेखांकन, भंडारण, आदि के लिए अतिरिक्त लागत की आवश्यकता होती है)
• प्रतीक्षारत (अधूरा उत्पाद, प्रसंस्करण के लिए लाइन में प्रतीक्षा करना और लागत बढ़ाना)
• दोष (कोई भी दोष जिसके परिणामस्वरूप अतिरिक्त लागत आती है)
• इन्वेंटरी (अतिरिक्त तैयार माल जो मूल्य जोड़ते हैं)

लीन मैन्युफैक्चरिंग की प्रणाली को डिजाइन में, उत्पादन में ही, और यहां तक ​​कि मार्केटिंग उत्पादों की प्रक्रिया में भी लागू किया जा सकता है।

यह प्रणाली 1980-1990 के दशक में जापानी इंजीनियरों ताइची ओनो और शिगेओ शिंगो द्वारा विकसित की गई थी (सामान्य तौर पर, इसकी शुरुआत बीसवीं शताब्दी के मध्य में हुई थी, लेकिन इसे केवल अंत में अनुकूलित किया गया था)। इंजीनियरों का लक्ष्य उत्पाद के पूरे जीवन चक्र में गैर-मूल्य वर्धित गतिविधियों को कम करना था। इस प्रकार, प्रणाली केवल एक तकनीक नहीं है, बल्कि बाजार के लिए अधिकतम उत्पादन अभिविन्यास और सभी कंपनी कर्मियों की रुचि भागीदारी के साथ एक संपूर्ण प्रबंधन अवधारणा है।

विभिन्न संगठनों के काम में सिस्टम (कभी-कभी इसके व्यक्तिगत तत्वों) को पेश करने में प्राप्त अनुभव ने इसकी प्रभावशीलता और संभावनाओं को दिखाया है, और वर्तमान में विभिन्न उद्योगों में इसका उपयोग किया जाता है। यदि शुरू में सिस्टम का उपयोग केवल टोयोटा, होंडा, आदि कार कारखानों में किया जाता था। (और इसे टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम कहा जाता था), आज यह कई अन्य क्षेत्रों में पाया जाता है:

• दवा
• व्यापार
• रसद
• बैंकिंग सेवाएं
• शिक्षा
• तेल उत्पादन
• निर्माण
• सूचान प्रौद्योगिकी

चाहे जिस क्षेत्र में लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम का उपयोग किया जाता है, यह कार्य कुशलता में काफी वृद्धि कर सकता है और नुकसान को काफी कम कर सकता है, भले ही इसके लिए किसी विशिष्ट कंपनी के लिए कुछ अनुकूलन की आवश्यकता हो। यह वीडियो बताता है कि एक संगठन लीन तकनीक के साथ कैसे काम कर सकता है।

वैसे, लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम को लागू करने वाले उद्यमों को अक्सर "लीन" कहा जाता है। वे कई महत्वपूर्ण विशेषताओं में किसी भी अन्य उद्यम से भिन्न होते हैं।

सबसे पहले, लोग इन उद्यमों के उत्पादन की रीढ़ हैं। वे उत्पादन प्रक्रिया में एक रचनात्मक शक्ति की भूमिका निभाते हैं। उपकरण और प्रौद्योगिकियां, बदले में, केवल एक अंत का साधन हैं। यहां मुख्य संदेश यह है कि कोई भी तकनीक, रणनीति या सिद्धांत किसी कंपनी को सफल नहीं बना सकता; केवल अपनी रचनात्मक और बौद्धिक क्षमता वाले लोग ही इसे उच्च परिणाम तक ले जा सकते हैं।

दूसरा, इन उद्यमों की उत्पादन प्रणाली जितना संभव हो सके कचरे को खत्म करने और उत्पादन प्रक्रियाओं में लगातार सुधार करने पर ध्यान केंद्रित करती है। दिलचस्प बात यह है कि संगठन के सभी कर्मचारी, सामान्य कर्मचारियों से लेकर शीर्ष प्रबंधन तक, इसे सुनिश्चित करने के लिए दैनिक गतिविधियों में भाग लेते हैं।

और, तीसरा, इन उद्यमों के प्रबंधन द्वारा किए गए सभी निर्णय आवश्यक रूप से आगे के विकास की संभावनाओं को ध्यान में रखते हैं, और वर्तमान भौतिक हितों का निर्णायक महत्व नहीं है। संगठनों के प्रबंधक अपनी गतिविधियों से अनुपयोगी प्रशासन-आदेश, अनुचित रूप से कड़े नियंत्रण, विभिन्न संकेतकों की सबसे जटिल प्रणालियों का उपयोग करके कर्मचारियों का मूल्यांकन करते हैं। प्रबंधन उत्पादन प्रक्रिया को पर्याप्त रूप से व्यवस्थित करने, समय पर ढंग से समस्याओं का पता लगाने, हल करने और रोकने के लिए कार्य करता है। आपके कार्यस्थल में समस्याओं को पहचानने और हल करने की क्षमता किसी भी कर्मचारी में अत्यधिक मूल्यवान है।

हालांकि, लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरूआत इस प्रणाली के बुनियादी सिद्धांतों और इसके उपकरणों के साथ काम करने की क्षमता की अनिवार्य समझ को निर्धारित करती है। आरंभ करने के लिए, आइए सिद्धांतों के बारे में संक्षेप में बात करें।

दुबला सिद्धांत

इस तथ्य के बावजूद कि दुबले उत्पादन के सिद्धांतों के व्यावहारिक समर्थन के लिए उद्यम से काफी गंभीर प्रयासों की आवश्यकता होती है, वे स्वयं काफी सरल हैं। उनमें से पांच हैं, और उन्हें निम्नानुसार तैयार किया जा सकता है:

1. निर्धारित करें कि उपभोक्ता के दृष्टिकोण से उत्पाद का मूल्य क्या है... उद्यम कई प्रकार के कार्य कर सकता है, और उनमें से सभी उपभोक्ता के लिए महत्वपूर्ण नहीं हैं। केवल जब कोई कंपनी वास्तव में जानती है कि अंतिम ग्राहक को क्या चाहिए, वह यह स्थापित करने में सक्षम है कि कौन सी प्रक्रिया उसे अपना मूल्य प्रदान करने की अनुमति देती है, और कौन सी नहीं।
2. निर्धारित करें कि उत्पादन श्रृंखला को किन कार्यों को करने की आवश्यकता है और फिर कचरे को खत्म करें... काम को अनुकूलित करने और कचरे की पहचान करने के लिए, ऑर्डर प्राप्त होने से लेकर उपभोक्ता तक उत्पाद पहुंचाने तक प्रत्येक क्रिया का विस्तार से वर्णन करना आवश्यक है। इस तरह, यह स्थापित करना संभव है कि उत्पादन प्रक्रियाओं में सुधार के लिए क्या उपयोग किया जा सकता है।
3. उत्पादन श्रृंखला में गतिविधियों को नया स्वरूप दें ताकि वे एक समग्र कार्यप्रवाह में बदल जाएं... उत्पादन प्रक्रिया को संरचित किया जाना चाहिए ताकि संचालन के बीच किसी भी नुकसान (डाउनटाइम, प्रतीक्षा, आदि) को बाहर रखा जा सके। इसके लिए नई तकनीकों या प्रक्रिया को नया स्वरूप देने की आवश्यकता हो सकती है। यह याद रखना महत्वपूर्ण है कि किसी भी प्रक्रिया में केवल उन गतिविधियों को शामिल किया जाना चाहिए जो अंतिम उत्पाद में मूल्य जोड़ते हैं, लेकिन इसके मूल्य में वृद्धि नहीं करते हैं।
4. उपभोक्ता के सर्वोत्तम हित में कार्य करें... यह वांछनीय है कि कंपनी केवल उत्पाद का उत्पादन करती है और इतनी मात्रा में कि अंतिम उपभोक्ता को चाहिए। यह अनावश्यक कार्यों, अनावश्यक नुकसान और लागत से बचा जाता है।
5. अनावश्यक कार्यों को लगातार कम करके सुधार करने का प्रयास करें... लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम को एक से अधिक बार लागू करना और लागू करना आवश्यक है। अधिकतम प्रभाव तभी होगा जब हानियों की खोज और उनका उन्मूलन नियमित और व्यवस्थित रूप से किया जाएगा।

इन पांच सिद्धांतों को दुबला निर्माण प्रणाली को लागू करते समय आधारित होना चाहिए, और यह गतिविधि के किसी भी क्षेत्र पर लागू होता है, डिजाइन और परियोजना प्रबंधन से लेकर उत्पादन और प्रबंधन तक। श्रम उत्पादकता में वृद्धि, नुकसान का पता लगाना और कम करना, उत्पादन का अनुकूलन करना आदि। लीन सिस्टम टूल्स मदद करते हैं।

दुबला उपकरण

नीचे हम लीन निर्माण के बुनियादी उपकरणों को देखेंगे:

• मानकीकृत कार्य। वे किसी विशिष्ट कार्य को करने के लिए एक स्पष्ट और अधिकतम रूप से देखे गए एल्गोरिदम हैं। इस एल्गोरिथ्म में विभिन्न मानक शामिल हैं, उदाहरण के लिए, उत्पादन चक्र की अवधि के लिए मानक, एक चक्र के दौरान क्रियाओं के अनुक्रम के लिए मानक, काम के लिए सामग्री की मात्रा के मानक आदि।
• SMED (सिंगल मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई)। यह उपकरणों के त्वरित परिवर्तन के लिए एक विशेष तकनीक है। बदलाव के लिए, आमतौर पर संचालन की दो श्रेणियां होती हैं। पहला बाहरी संचालन है, और उन्हें उपकरण को रोके बिना किया जा सकता है (इसमें सामग्री और उपकरण आदि तैयार करना शामिल है)। दूसरा आंतरिक संचालन है, और उनके कार्यान्वयन के लिए उपकरणों को रोकना होगा। SMED की बात यह है कि आंतरिक संचालन की अधिकतम संख्या बाहरी लोगों को हस्तांतरित की जाती है। यह संगठनात्मक और तकनीकी नवाचार के माध्यम से प्राप्त किया जाता है।
• उत्पादन खींच रहा है। उत्पादन के प्रवाह को व्यवस्थित करने के लिए एक दृष्टिकोण, जो प्रतीक्षा (काम के पिछले चरण के पूरा होने तक) और अतिउत्पादन से जुड़े नुकसान को समाप्त करता है। यहां, तकनीकी प्रक्रिया का प्रत्येक ऑपरेशन, जैसा कि यह था, पिछले ऑपरेशन से उत्पाद की आवश्यक मात्रा को "खींचता" है और फिर इसे अगले में स्थानांतरित करता है। यह आपको उत्पाद की उपस्थिति और अधिशेष, और इसकी कमी से बचने की अनुमति देता है।
• प्रस्तावों को प्रस्तुत करने और उन पर विचार करने की प्रणाली। उनके अनुसार, कोई भी कर्मचारी कार्यप्रवाह में सुधार के लिए अपने विचार प्रस्तुत कर सकता है। सभी कर्मचारियों को उनके प्रस्तावों के कार्यान्वयन के लिए एक समझने योग्य तंत्र प्रदान किया जाता है। इस प्रणाली में कर्मचारियों को अपने विचारों की पेशकश करने के लिए प्रोत्साहित करने के तरीके भी शामिल हैं।
• ब्रेक-टू-फ्लो विधि। इसका उपयोग उत्पादन धारा की दक्षता के स्तर और सुधार के लिए किया जाता है। इसके लिए, निश्चित उत्पादन चक्र बनाए जाते हैं, जिनमें से प्रत्येक में मानकीकृत कार्य के सिद्धांत पेश किए जाते हैं।
• टीपीएम (कुल उत्पादक रखरखाव)। सार्वभौमिक उपकरण रखरखाव की प्रणाली। इसका उपयोग करते समय, उपकरण के संचालन को इसके निरंतर रखरखाव के साथ जोड़ा जाता है। अच्छे कार्य क्रम में उपकरणों की निरंतर निगरानी और रखरखाव योग्य कर्मियों द्वारा प्रदान किया जाता है। टीपीएम के साथ, आप मरम्मत, डाउनटाइम और ब्रेकडाउन से जुड़े नुकसान को कम कर सकते हैं और पूरे उपकरण जीवनचक्र में अधिकतम दक्षता सुनिश्चित कर सकते हैं। एक और प्लस यह है कि रखरखाव कर्मचारियों को अन्य कार्यों के लिए समय मिलता है।
• 5S प्रणाली एक प्रबंधन तकनीक है जो आपको अपने कार्यक्षेत्र को प्रभावी ढंग से व्यवस्थित करने की अनुमति देती है। संक्षिप्त नाम के तहत निम्नलिखित अवधारणाएँ छिपी हुई हैं:
  • o व्यवस्थितकरण (सभी आइटम एक विशिष्ट स्थान पर हैं जहां आसान पहुंच है)
  • o आदेश और सफाई का अनुपालन
  • o छँटाई (दस्तावेज़ीकरण और / या आइटम उनके उपयोग की आवृत्ति के आधार पर कार्यस्थल में स्थित हैं; इसमें उन सभी चीज़ों का उन्मूलन भी शामिल है जिनकी अब आवश्यकता नहीं है)
  • o मानकीकरण (नौकरियां उसी सिद्धांत के अनुसार व्यवस्थित की जाती हैं)
  • o सुधार (स्थापित मानकों और सिद्धांतों में लगातार सुधार किया जा रहा है)

अन्य दुबले उपकरणों में शामिल हैं:

• (निरंतर गुणवत्ता सुधार के आधार पर उद्यम प्रबंधन के लिए दृष्टिकोण)
• "" (उत्पादन प्रबंधन के लिए एक उपभोक्ता मांग-संचालित दृष्टिकोण)
• कानबन (परियोजना प्रबंधन प्रणाली और कंपनी के अंदर और बाहर माल और सामग्री प्रबंधन प्रणाली)
• एंडोंग (उत्पादन में दृश्य प्रतिक्रिया प्रणाली)
• गुणवत्ता प्रबंधन उपकरण (पीडीपीसी आरेख, प्राथमिकता मैट्रिक्स, नेटवर्क आरेख, मैट्रिक्स आरेख, वृक्ष आरेख, संबंध आरेख, आत्मीयता आरेख, आदि)
• गुणवत्ता नियंत्रण उपकरण (चेकलिस्ट, चेकलिस्ट, स्कैटर चार्ट, परेटो चार्ट, स्तरीकरण, बार चार्ट, आदि)
• गुणवत्ता विश्लेषण और डिजाइन उपकरण ("5 Whys" विधि, "गुणवत्ता हाउस" विधि, FMEA विश्लेषण, आदि)

उसी खंड में, उत्पादन प्रक्रियाओं में त्रुटियों को अनुकरण करने और रोकने और दोषों से जुड़े नुकसान को कम करने के लिए उपयोग की जाने वाली विधि के बारे में अलग से कहना आवश्यक है। यह पोका-योक विधि है।

पोका-योक विधि त्रुटियों के कारणों का पता लगाने और उनकी घटना की संभावना को खत्म करने के लिए प्रौद्योगिकियों और विधियों को विकसित करने के बारे में है। यह इस विचार पर आधारित है कि यदि सही के अलावा किसी अन्य तरीके से काम करना असंभव है, लेकिन काम खुद किया जाता है, तो इसे सही ढंग से किया जाता है, यानी। कोई गलती नहीं।

त्रुटियाँ विभिन्न कारणों से प्रकट हो सकती हैं: लापरवाही, असावधानी, गलतफहमी, किसी व्यक्ति की विस्मृति आदि। मानवीय कारक को देखते हुए, ये सभी गलतियाँ स्वाभाविक और अपरिहार्य हैं, और उन्हें रोकने का एक तरीका खोजने के लिए, उन्हें इस कोण से देखा जाना चाहिए।

पोका-योक विधि के घटक:

• त्रुटि मुक्त संचालन के लिए पूर्व शर्त बनाई गई है
• त्रुटि रहित कार्य के तरीके पेश किए जा रहे हैं
• उत्पन्न होने वाली त्रुटियां व्यवस्थित रूप से समाप्त हो जाती हैं
• बरती जा रही सावधानियां
• सरल तकनीकी प्रणालियाँ पेश की जा रही हैं जो कर्मचारियों को गलतियों से बचने की अनुमति देती हैं

इस विधि का उपयोग लीन निर्माण प्रणाली के अन्य उपकरणों के संयोजन में किया जाता है और यह गारंटी देता है कि तैयार उत्पाद में दोष नहीं होंगे, और उत्पादन प्रक्रिया सुचारू रूप से चलेगी।

ये सभी उपकरण, जब एक साथ उपयोग किए जाते हैं, श्रम दक्षता को प्रभावित करते हैं, विभिन्न प्रकार के नुकसान को समाप्त करते हैं, आपात स्थितियों की संभावना को कम करते हैं और उत्पादन में अनुकूल वातावरण के निर्माण में योगदान करते हैं। इसके अलावा, इन उपकरणों का संयुक्त उपयोग उन्हें एक-दूसरे को सुदृढ़ करने की अनुमति देता है, और लीन दृष्टिकोण ही इसे और अधिक लचीला बनाता है।

यह सब मुख्य कारण है कि विदेशों में और रूस में कई संगठन अपनी गतिविधियों में एक दुबला विनिर्माण प्रणाली शुरू कर रहे हैं। और अब वास्तविक जीवन के उदाहरणों के बारे में बात करने का समय है।

दुबला दक्षता

लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम के डेवलपर्स के अनुसार, इसके कार्यान्वयन का कई व्यावसायिक प्रक्रियाओं पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ सकता है। अधिक विशेष रूप से, तब:

• निर्माण चक्र की अवधि को 10-100 गुना कम किया जा सकता है
• विवाह के मामलों की संख्या को 5-50 गुना कम किया जा सकता है
• डाउनटाइम को 5-20 गुना कम किया जा सकता है
• उत्पादकता 3-10 गुना बढ़ सकती है
• वेयरहाउस स्टॉक 2-5 गुना कम हो सकता है
• बाजार में नए उत्पादों की डिलीवरी को 2-5 गुना तेज किया जा सकता है

विशेषज्ञ मीडिया होल्डिंग के अनुसार, रूस ने 2004 में ही दुबला उत्पादन शुरू किया। और 2007 तक (केवल तीन वर्षों के अभ्यास में) प्रणाली ने प्रभावशाली परिणाम दिखाए। और इसके एक से अधिक उदाहरण हैं:

• तेल उत्पादन, इंस्ट्रूमेंटेशन, ऑटोमोटिव इकाइयों के संयोजन के क्षेत्रों में लागत में 30% की कमी की गई है
• इंस्ट्रुमेंटेशन के क्षेत्र में उत्पादन स्थान को 30% तक मुक्त कर दिया गया था
• तेल उत्पादन के क्षेत्र में कार्य प्रगति पर 50% घटे
• इंस्ट्रूमेंटेशन और एविएशन इंडस्ट्री के उत्पादन चक्र में 60% की कमी आई है
• अलौह धातु विज्ञान उपकरणों की दक्षता में 45% की वृद्धि हुई
• तेल उत्पादन के क्षेत्र में श्रम संसाधनों को 25% मुक्त किया गया
• इस्पात उद्योग में बदलाव का समय 70% घटा

उसी विशेषज्ञ मीडिया होल्डिंग के अनुसार, 2017 तक रूस और विदेशों में दुबले उत्पादन का उपयोग करने की प्रथा के कारण निम्नलिखित परिणाम सामने आए:

• इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग में उत्पादन स्थान 25% तक मुक्त
• विमानन उद्योग में उत्पादन में 4 गुना तेजी आई है
• अलौह धातुकर्म उत्पादकता में 35% की वृद्धि
• फार्मास्युटिकल उद्योग में अपशिष्ट 5 गुना कम हुआ
• उत्पादन में 55% की वृद्धि, उत्पादन चक्र में 25% की कमी, उपभोक्ता वस्तुओं के उत्पादन के क्षेत्र में स्टॉक में 35% की कमी
• ऑटोमोटिव उद्योग में उत्पादन स्थान 20% मुक्त हुआ

विशेष रूप से रूसी कंपनियों के लिए, लीन तकनीकों का उपयोग आज OK Rusal, Expert Volga LLC, EPO Signal, Khlebprom OJSC VSMPO-AVISMA, KamAZ PJSC, Oriflame कॉस्मेटिक्स LLC, TechnoNIKOL LLC, Gas Group PG, EuroChem LLC और दर्जनों अन्य प्रमुख संगठनों द्वारा किया जाता है। .

हालांकि, वर्तमान में रूसी बाजार में, विशेषज्ञ एक दुबला विनिर्माण प्रणाली की शुरूआत के माध्यम से उत्पादन प्रक्रियाओं को अनुकूलित करने में सक्षम पेशेवरों की कमी पर ध्यान देते हैं। (वैसे, जो लोग आज लीन दृष्टिकोण में महारत हासिल करते हैं, उनके पास निश्चित रूप से काम की एक स्थिर जगह, करियर की वृद्धि, संभावनाएं और एक सुरक्षित भविष्य होगा।)

निष्कर्ष

श्रम उत्पादकता में ठोस वृद्धि हासिल करने के लिए लीन निर्माण कंपनियों को गंभीर निवेश का सहारा लिए बिना और मुख्य रूप से अपने आंतरिक भंडार का उपयोग करने में मदद करता है। लेकिन लीन-सिस्टम उत्पादन और उसके सभी घटकों के लिए एक विशेष दृष्टिकोण है, जो न केवल श्रम उत्पादकता बढ़ाने और उत्पादन को अधिक कुशल बनाने की पेशकश करता है, बल्कि एक कॉर्पोरेट संस्कृति के गठन के लिए अनुकूल परिस्थितियों का निर्माण भी करता है, जहां प्रत्येक कर्मचारी भाग लेता है कंपनी की सफलता की उपलब्धि।

मोटे तौर पर, लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम उद्यम प्रबंधन के नवीन तरीकों को लागू करने, उत्पादन क्षमता बढ़ाने, कर्मियों को विकसित करने और किसी भी प्रकार के कचरे को खत्म करने के लिए एक उत्पादन प्रतिमान है। और आज, लगभग कोई भी कंपनी अपने आधार पर एक लीन सिस्टम तैनात कर सकती है।

पश्चिमी देशों में, सामान्य ज्ञान के बुनियादी सिद्धांतों पर आधारित लीन मैन्युफैक्चरिंग प्रबंधन की अवधारणा को किसी संगठन के विकास के लिए सबसे आशाजनक मॉडलों में से एक माना जाता है।

अब, विशेष रूप से विश्व व्यापार संगठन में रूस के प्रवेश के संबंध में, दुबला विनिर्माण की शुरूआत रूसी निर्माताओं के बीच लोकप्रिय हो रही है, जिन्हें जीवन ने इस अहसास से पहले रखा है कि उत्पादन के वैश्विक पुनर्गठन के बिना प्रतिस्पर्धी वस्तुओं का उत्पादन असंभव है।

बेकरी उद्योग में पूरी उत्पादन प्रक्रिया को पुनर्गठित करना और भी आवश्यक है, जिसमें पारंपरिक रूप से कृषि-औद्योगिक परिसर के अन्य क्षेत्रों की तुलना में सबसे कम लाभप्रदता है, लेकिन साथ ही उत्पादन क्षमता में सुधार के लिए काफी संसाधन हैं।

1920 के दशक में अमेरिका में लीन मैन्युफैक्चरिंग शुरू हुई। लीन की कल्पना मूल रूप से हेनरी फोर्ड ने की थी। उसी समय यूएसएसआर में ए.के. गस्तव ने सिस्टम NOT (वैज्ञानिक श्रम संगठन) लॉन्च किया।

लेकिन उन दिनों व्यापारिक समुदाय ने नए सिद्धांतों को स्वीकार नहीं किया, क्योंकि तब वे अपने समय से काफी आगे थे।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के जनक जापान के ताइची ओनो थे, जिन्होंने 1950 के दशक के मध्य में टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम या टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (टीपीएस) नामक एक विशेष उत्पादन संगठन प्रणाली का निर्माण शुरू किया था।

1980 के दशक में टोयोटा की प्रणाली को पश्चिम में प्रमुखता मिली। पश्चिमी व्याख्या में, सिस्टम को लीन प्रोडक्शन, लीन मैन्युफैक्चरिंग, लीन के रूप में जाना जाने लगा। दुबला शब्द अमेरिकी सलाहकारों में से एक जॉन क्राफचिक द्वारा गढ़ा गया था।

एसएमईडी पद्धति का निर्माण करने वाले शिगियो शिंगो और काइज़न दर्शन के पहले प्रसारक मासाकी इमाई ने दुबला निर्माण के सिद्धांत के विकास में महत्वपूर्ण योगदान दिया।

प्रारंभ में, लीन मैन्युफैक्चरिंग (BP) की अवधारणा को असतत विनिर्माण वाले उद्योगों में लागू किया गया था, मुख्य रूप से मोटर वाहन उद्योग में। अवधारणा को तब निरंतर उत्पादन वातावरण के लिए अनुकूलित किया गया था। धीरे-धीरे, लीन के विचार उत्पादन से परे हो गए - इस अवधारणा को व्यापार, सेवाओं, उपयोगिताओं, स्वास्थ्य देखभाल, सैन्य और सार्वजनिक क्षेत्र में लागू किया जाने लगा।

कई देशों में बीपी को लागू करने के लिए सरकारी सहायता प्रदान की जाती है। तीव्र प्रतिस्पर्धा और एक गंभीर संकट की अवधि में, दुनिया भर के उद्यमों के पास गुणवत्ता और कीमत में ग्राहकों को यथासंभव संतुष्ट करने वाले उत्पादों और सेवाओं को बनाने के लिए दुनिया की सर्वोत्तम प्रबंधन तकनीकों का उपयोग करने के अलावा और कोई रास्ता नहीं है।

अमेरिकी औद्योगिक साप्ताहिक वीक मैगज़ीन (अक्टूबर, 2002) के अनुसार, शीर्ष और मध्यम प्रबंधकों के अनुसार, यह लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरुआत थी जिसने कई उत्तरी अमेरिकी उद्यमों को ताकत हासिल करने में मदद की। इसके अलावा, इस प्रथा ने अच्छी तरह से जड़ें जमा ली हैं और चीन और भारत के उद्यमों में इसका फल मिलता है।

आधुनिक अर्थव्यवस्था में केवल वही कंपनियाँ जीवित रहती हैं जो कुशल होने में सक्षम हैं, अर्थात न्यूनतम लागत पर अधिकतम प्रतिफल प्राप्त कर रही हैं। यह या तो हमारे अपने उत्पादों की कीमत बढ़ाकर, या लागत कम करके प्राप्त किया जा सकता है।

बदले में, लागत को या तो सस्ते संसाधनों का उपयोग करके कम किया जा सकता है, जिसका अर्थ अक्सर तैयार उत्पाद की निम्न गुणवत्ता या उत्पादन को अनुकूलित करके किया जाता है। यह अनुकूलन समस्या है जिसे लीन सिस्टम को हल करने के लिए डिज़ाइन किया गया है (यह भी: लीन, लीन मैन्युफैक्चरिंग, टीपीएस)।

लीन मैन्युफैक्चरिंग सिद्धांत ग्राहक की जरूरतों को जल्दी और कुशलता से पूरा करने के लिए वस्तुओं और सेवाओं के उत्पादन में छिपे हुए नुकसान को खत्म करने के लिए व्यवस्थित रूप से सरल समाधान खोजने की एक विधि है। इन सरल सिद्धांतों को कर्मियों द्वारा स्वयं कार्यशालाओं और कार्यालयों में लागू किया जाना चाहिए, उनका उद्देश्य कर्मचारियों को नियमित रोजमर्रा की समस्याओं से छुटकारा पाने में मदद करना है।

जे। वुमेक और डी। जोन्स ने पांच सिद्धांतों के रूप में लीन मैन्युफैक्चरिंग का सार निर्धारित किया:

1. किसी विशिष्ट उत्पाद का मूल्य निर्धारित करें।

2. इस उत्पाद के लिए मूल्य धारा निर्धारित करें।

3. उत्पाद मूल्य धारा का निरंतर प्रवाह प्रदान करें।

4. उपयोगकर्ता को उत्पाद खींचने दें। उत्पादन खींचना (उत्पादों को ग्राहक द्वारा "खींचा" जाता है, और निर्माता द्वारा नहीं लगाया जाता है)।

5. उत्कृष्टता के लिए प्रयास करें। काइज़ेन - उत्पादन में निरंतर सुधार।

लीन सिद्धांतों को लागू करना

दुबला विनिर्माण अवधारणा के कार्यान्वयन के तीन मुख्य चरण हैं:

मूल्य धाराओं की निरंतरता सुनिश्चित करना;

इन तीन चरणों को उसी क्रम में करने की सिफारिश की जाती है जिसमें कलाकारों द्वारा उनका अध्ययन किया जाता है। मूल्य धाराओं के प्रबंधन के लिए सिफारिशों के उपयोग के साथ-साथ मांग, मूल्य धाराओं और उन्हें सुचारू करने के तरीकों का गहन अध्ययन, न केवल परिवर्तन प्रक्रिया के लिए विश्वसनीयता प्रदान कर सकता है, बल्कि उनकी स्थिरता भी सुनिश्चित कर सकता है।

1. उपभोक्ता मांग के अध्ययन का चरण। यह आवश्यक है, सबसे पहले, यह पहचानना कि किसी कार्य के परिणामों के उपभोक्ता कौन हैं, उनकी आवश्यकताएं क्या हैं। तभी आप काम के परिणामों के लिए उपभोक्ता की मांग को पूरा कर पाएंगे। उपभोक्ता मांग की पहचान करने और उसे पूरा करने के लिए विभिन्न उपकरणों और तकनीकों का उपयोग किया जा सकता है, जैसे कि समय की गणना, बफर और सुरक्षा स्टॉक गणना, 5S सिस्टम और समस्या-समाधान तकनीक।

2. मूल्य धारा की निरंतरता सुनिश्चित करने का चरण। इस स्तर पर, यह सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक उपाय किए जाते हैं कि विचाराधीन कार्य के परिणाम सभी आंतरिक और बाहरी उपभोक्ताओं को समय पर और उचित मात्रा में वितरित किए जाएं, उदाहरण के लिए, कानबन प्रणाली, फीफो सिद्धांत का अनुप्रयोग ( "फर्स्ट इन, फर्स्ट आउट"), उत्पादन लाइनों के कार्यभार में संतुलन सुनिश्चित करना, कार्य का मानकीकरण, उत्पादन क्षेत्रों का उचित लेआउट।

3. चौरसाई का चरण। अंत में, काम के परिणामों के लिए उपभोक्ता की मांग की पहचान की गई है और उनके कार्यान्वयन के लिए एक सतत प्रक्रिया स्थापित की गई है, वे दिन, सप्ताह और महीनों में काम की मात्रा का एक समान और कुशल वितरण सुनिश्चित करने के लिए इसे सुचारू करने के लिए आगे बढ़ते हैं। . इसके लिए, प्रवाह को सुचारू करने के निम्नलिखित साधनों का उपयोग किया जाता है: प्रस्तावों के लिए एक बोर्ड का उपयोग करना और विचारों पर चर्चा करना (दृश्यमान पिच बोर्ड), लोड लेवलिंग बॉक्स (हेजुंका), लॉजिस्टिक का उपयोग करना।

दुबले सिद्धांतों के सफल कार्यान्वयन के लिए शर्तें:

उद्यम की बारीकियों को पूरा करने वाले कर्मचारियों की शिक्षा और प्रशिक्षण के लिए एक योजना विकसित करें। सभी संगठनों की अलग-अलग जरूरतें, बजट और संसाधन होते हैं। लोगों के विभिन्न समूहों के पास ज्ञान और कौशल के अलग-अलग सेट होते हैं। प्रशिक्षण योजना में इन सभी अंतरों और कुछ ज्ञान के लिए लोगों की आवश्यकता के स्तर को ध्यान में रखा जाना चाहिए।

प्रशिक्षण के लिए उपकरणों और संसाधनों की पूरी श्रृंखला का उपयोग करें। उनमें से कुछ प्रशिक्षण पाठ्यक्रम पसंद करते हैं, अन्य सहकर्मियों के काम को देखना पसंद करते हैं। प्रशिक्षण योजना में उन विधियों और उपकरणों का उपयोग शामिल होना चाहिए जो अधिकांश कर्मचारियों के लिए उपयुक्त हों।

बेंचमार्किंग के माध्यम से जानकारी और नए विचार प्राप्त करें। लोगों को झुकना सिखाने में उनकी रचनात्मकता को विकसित करना शामिल है। यह देखने के लिए कि आप व्यवसाय को और अधिक कुशलता से कैसे कर सकते हैं और अपने संगठन में नए विचारों को लागू करने के तरीके ढूंढ़ने के लिए अपने स्वयं के व्यवसाय और यहां तक ​​कि अपने उद्योग से परे जाने में सक्षम होना महत्वपूर्ण है। उदाहरण के लिए, बेकरी और कन्फेक्शनरी उत्पादन में, मैकेनिकल इंजीनियरिंग में प्रचलित कई संगठन विधियां काफी लागू होती हैं।

ताइची ओहनो ने किसी भी उत्पादन की प्रक्रिया में 7 प्रकार के नुकसान की पहचान की। अपशिष्ट सभी लेन-देन हैं जो समय और संसाधनों का उपभोग करते हैं, लेकिन तैयार उत्पाद या सेवा में मूल्य नहीं जोड़ते हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग का लक्ष्य निर्माण प्रक्रिया में सभी कचरे की पहचान, विश्लेषण और उन्मूलन करना है।

1. अत्यधिक गति - अत्यधिक चलना, हिलना-डुलना या हेरफेर (कार्यस्थल के कम एर्गोनॉमिक्स के कारण अनावश्यक हलचल, मशीनों, उपकरणों, कार्यालय उपकरण, दस्तावेजों के मैनुअल हस्तांतरण, आदि के असुविधाजनक स्थान)।

2. अत्यधिक परिवहन - सूचना और सामग्रियों की आवाजाही जो मूल्य नहीं जोड़ती है (एक दूसरे से काफी दूरी पर स्थित कार्यशालाओं के बीच सामग्री का परिवहन, उत्पादन सुविधाओं का अप्रभावी लेआउट, आदि)।

3. अत्यधिक प्रसंस्करण - गुण जो ग्राहक के लिए बेकार हैं, जहां दोष छिपे हो सकते हैं (उपभोक्ता द्वारा उपयोग नहीं किए जाने वाले विकल्पों के साथ उत्पादों का निर्माण, डिजाइन की अनुचित जटिलता, माल की महंगी पैकेजिंग, आदि)।

4. प्रतीक्षा समय - पिछले या बाद के संचालन, सामग्री या जानकारी (कच्चे माल की कमी, जानकारी की कमी, टूटने के कारण उपकरण डाउनटाइम, श्रमिकों के डाउनटाइम, आदि) की प्रत्याशा में श्रमिकों या मशीनों का निष्क्रिय समय।

5. अत्यधिक उत्पादन - ग्राहक द्वारा आवश्यकता से अधिक उत्पादन करना। सबसे खतरनाक प्रकार का नुकसान, क्योंकि इसमें अन्य प्रकार शामिल हैं। इसे कई कंपनियों में आदर्श माना जाता है (उपकरण और श्रम के पूर्ण भार की योजना बनाना, बड़े बैचों के साथ काम करना, उत्पादों की मात्रा का उत्पादन करना जो मांग के स्तर से अधिक हो)। खराब होने वाले उत्पादों के रूप में वर्गीकृत उत्पादों के लिए, यह संगठन सिद्धांत अनावश्यक उत्पादों को खराब कर सकता है और उनका निपटान कर सकता है।

6. अत्यधिक स्टॉक - उत्पादन और सेवा की समस्याओं को छिपाएं (भविष्य में उपयोग के लिए कच्चे माल की खरीद, गोदाम की जगह किराए पर लेने की लागत, गोदाम कर्मचारियों का वेतन)।

7. दोष और प्रसंस्करण - कार्य के दौरान उत्पन्न होने वाला कोई भी दोष, इसे खत्म करने की आवश्यकता से जुड़ा हुआ है (परिवर्तन, दोषों का उन्मूलन, त्रुटियों के कारण दस्तावेजों पर फिर से हस्ताक्षर करना)।

जेफरी लिकर ने "टोयोटा ताओ" पुस्तक में आठवें प्रकार के नुकसान की ओर इशारा किया:

रचनात्मक क्षमता का नुकसान - एक कर्मचारी द्वारा कार्यों का प्रदर्शन जिसे पूरा करने के लिए उसके सभी ज्ञान और कौशल की आवश्यकता नहीं होती है। विचारों की मांग में कमी, कंपनी की गतिविधियों में सुधार के उद्देश्य से एक कर्मचारी से सुझाव (अकुशल कार्य के एक उच्च योग्य कर्मचारी द्वारा प्रदर्शन, उपयोगी परिवर्तनों के प्रबंधन द्वारा अस्वीकृति, समय, विचारों, कौशल की हानि)।

लीन कार्यान्वयन विफलताओं के कारण

इसके कई कारण हैं, जो ज्यादातर लीन मैन्युफैक्चरिंग सिद्धांतों की गलतफहमी से संबंधित हैं। यहां इस तरह की कुछ सबसे महत्वपूर्ण त्रुटियां दी गई हैं।

सबसे पहले, सबसे बड़ी गलतियों में से एक लीन को लागू करने में नेतृत्व की भूमिका को गलत समझना है। निदेशकों और प्रभागों के प्रमुखों को नई प्रणाली के लिए कार्यान्वयन योजना को समझने और इस प्रक्रिया में कैसे योगदान कर सकते हैं, इस पर अपने प्रस्ताव तैयार करने की आवश्यकता है। इनमें से कुछ नेताओं को नई पहल के लिए "मार्गदर्शक" के रूप में कार्य करना चाहिए और सीधे उन लोगों का समर्थन करना चाहिए जो सिस्टम को लागू करते हैं और निचले स्तर पर सुधार करते हैं।

दूसरे, कुछ लोग गलती से लीन कार्यान्वयन को एक आदर्श विनिर्माण प्रणाली बनाने के लिए कम कर देते हैं जिसमें आवश्यक लचीलापन नहीं होता है। पेश की जा रही उत्पादन प्रणाली को रूस में उत्पादन की बारीकियों के साथ-साथ एक विशिष्ट उत्पादन की बारीकियों को ध्यान में रखना चाहिए, और बिल्कुल टोयोटा या फोर्ड की उत्पादन प्रणाली के समान नहीं होना चाहिए।

आपको एक ऐसी प्रणाली के साथ काम करने के लिए तैयार रहने की आवश्यकता है जो अपूर्ण है, लेकिन पर्याप्त रूप से लचीली है और इसे समय पर ठीक या बदला जा सकता है।

तीसरा, लीन कार्यान्वयन इस तथ्य से बाधित होता है कि बहुत से लोग तुरंत भागना चाहते हैं - इससे पहले कि वे चलना सीख लें। नतीजतन, सिस्टम में महारत हासिल करना बुनियादी बातों से शुरू नहीं होता है, लेकिन जटिल संगठनात्मक तकनीकों के साथ, अक्सर उन स्थितियों के लिए अनुचित रूप से श्रमसाध्य होता है जहां उन्हें लागू करने का इरादा होता है।

चौथा, कर्मचारियों को पहले सिस्टम समझाए बिना कार्यस्थलों के पुनर्गठन की शुरुआत। नतीजतन, पुरानी आदतें, नई, बेहतर परिस्थितियों में संरक्षित, आपदा की ओर ले जाती हैं।

पांचवां, कई कारोबारी नेता बिना बाहरी मदद के लीन को लागू करने की कोशिश कर रहे हैं। दुर्भाग्य से, यह लगभग हमेशा विफलता की ओर ले जाता है या एक नया कार्यक्रम शुरू करते समय बहुत सारी समस्याएं पैदा करता है। अक्सर, यह प्रक्रिया के लिए एक निष्पक्ष दृष्टिकोण के साथ एक बाहरी पर्यवेक्षक होता है जो वास्तव में आपके नुकसान को देख सकता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू नहीं किया जा सकता, इसे लागू किया जा सकता है - यह निरंतर सुधार की एक अंतहीन प्रक्रिया है। हालांकि यह त्वरित परिणामों को बाहर नहीं करता है। आवेदन की सफलता की सीमा शून्य से उपरोक्त संकेतकों तक है।

जीवन रेखा के रूप में झुकें

परिचालन रूप से, लीन मैन्युफैक्चरिंग नए नेताओं को संकट के बाद और यहां तक ​​​​कि संकट के दौरान, कीमत, गुणवत्ता और वितरण समय के संदर्भ में मौलिक रूप से नए, प्रतिस्पर्धी प्रस्तावों की पेशकश करने में सक्षम करेगा।

बिना अतिरिक्त निवेश के लीन कार्यक्रमों के विशिष्ट परिणाम:

लीड टाइम को 5-10 गुना कम करना;

श्रम उत्पादकता में 50-200% की वृद्धि;

लागत में 10-30% की कमी;

30-80% तक दोष में कमी।

निवेश और वित्तीय पहलू में, उद्यम जो इस तकनीक को नहीं जानते हैं, वे कभी-कभी निवेश कार्यक्रमों को छोड़ देते हैं या उन्हें काफी कम कर देते हैं। हमारा अनुभव स्पष्ट रूप से दिखाता है कि निवेश प्रक्रिया में लक्ष्य परिणाम प्राप्त करने के लिए लीन मैन्युफैक्चरिंग के सिद्धांतों को लागू करते समय:

उसी "बार" तक पहुंचने के लिए निवेश की आवश्यकता जिसे बीपी के बिना अकल्पनीय माना जाता था (10-30% तक, और कुछ मामलों में 100%);

शुरू की गई निवेश परियोजनाओं के कार्यान्वयन की समय सीमा 10-20% कम कर दी गई है।

लीन सिस्टम के सही उपयोग के साथ, परिणाम हफ्तों या दिनों में आता है, और लाभ लगभग तुरंत दिखाई देते हैं।

लीन को लागू करने के आर्थिक प्रभाव का आकलन करने के लिए, इस समय काम में कच्चे माल और सामग्री की मात्रा को ध्यान में रखकर शुरू करना चाहिए, अर्थात। उद्यम में मामलों की वर्तमान स्थिति का एक प्रकार का "पोलरॉइड स्नैपशॉट" लें। फिर अपने आप से और अपने इंजीनियरों से पूछें कि आप उन फंडों में कटौती कैसे कर सकते हैं। अक्सर, अधिशेष कच्चे माल और मध्यवर्ती स्टॉक के भंडारण पर कई लाख रूबल खर्च किए जाते हैं, जो कंपनी के हितों का उल्लंघन करते हैं।

दूसरे, उद्यम में उत्पादन प्रक्रियाओं में से एक पर पूरी तरह से विचार करना और यह गणना करना आवश्यक है कि उद्यम में कच्चे माल की प्राप्ति से लेकर ग्राहक द्वारा अंतिम उत्पाद की प्राप्ति तक की प्रक्रिया में कितना समय (घंटे, दिन या सप्ताह) लगता है। एक लंबे चक्र के समय में भी पैसा खर्च होता है, क्योंकि जब तक ग्राहक आपसे तैयार उत्पाद प्राप्त नहीं करता है और आपको भुगतान नहीं करता है, तब तक आपको कच्चे माल के लिए कोई भुगतान नहीं मिलता है।

तीसरा, आपको अपने मध्य प्रबंधकों और इंजीनियरों से यह निर्धारित करने के लिए कहना चाहिए कि कच्चे माल (वर्कपीस, सामग्री) की एक इकाई प्रसंस्करण क्षेत्र में कितनी दूर जाती है और जब तक यह ग्राहक के लिए तैयार नहीं हो जाती। यह दूरी आमतौर पर सभी को आश्चर्यचकित करती है, और उत्पादन से समझौता किए बिना इसे काफी कम किया जा सकता है। लंबी दूरी पर सामग्री ले जाना और उन्हें बार-बार लोड करना बहुत महंगा है और इसमें पैसा और श्रम लगता है। एक बार जब ये तीन चीजें - लागत, समय और दूरी - सीख ली जाती हैं, तो प्रबंधकों के पास लीन टूल्स का उपयोग करके निर्माण प्रक्रिया में सुधार के लिए पहले से ही तीन अच्छे शुरुआती बिंदु होते हैं।

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जापान अपने उत्पादों की गुणवत्ता के बारे में बहुत कुछ जानता है और हम में से बहुत से लोग इससे परिचित हैं। लेकिन उन्हें अपने उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार करने की इतनी इच्छा कहां से आई - क्या यह सिर्फ मानसिकता की बात है? यह कोई रहस्य नहीं है कि प्रबंधन के प्रति जापानियों का अपना दृष्टिकोण है। ऐसे ही एक दृष्टिकोण पर आगे चर्चा की जाएगी।

दुबला (दुबलाउत्पादन)लागत कम करते हुए उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार के आधार पर एक संगठन के प्रबंधन के लिए एक दृष्टिकोण है। यह कुछ असंभव जैसा लगता है, लेकिन अभ्यास से पता चलता है कि कुछ नियमों का पालन करके इसे प्राप्त किया जा सकता है।

दुबला निर्माण की अवधारणा टोयोटा इंजीनियर और उद्यमी ताइची ओनो ने अपने सहयोगी शिगेओ शिंगो के साथ मिलकर विकसित की थी। फिर इसे अमेरिकी कंपनियों के लिए अनुकूलित किया गया और इसे लीन प्रोडक्शन नाम दिया गया। अवधारणा अनुकूलन प्रक्रिया में कंपनी के प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी और उपभोक्ता पर पूरा ध्यान केंद्रित करती है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग का मुख्य लक्ष्य कचरे का निरंतर उन्मूलन है - केवल इस तरह से आप उत्कृष्टता प्राप्त कर सकते हैं, उत्पाद की लागत कम कर सकते हैं और इसकी गुणवत्ता बढ़ा सकते हैं। टोयोटा उत्पादन प्रणाली में मुदा शब्द है, जिसका अर्थ है सभी संभावित नुकसान, अपशिष्ट, मलबे और लागत।

ऐसी उत्पादन प्रक्रियाएं हैं जो उपभोक्ता के लिए मूल्य और मूल्य की हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा के अनुसार, उन प्रक्रियाओं को व्यवस्थित रूप से समाप्त करना आवश्यक है जो मूल्यवान नहीं हैं (लेकिन उत्पाद में कीमतें जोड़ें)।

अच्छी खबर यह है कि हर कंपनी के पास हर क्षेत्र में सुधार की जबरदस्त गुंजाइश है।

नुकसान के प्रकार

तो नुकसान क्या हैं? ताइची ओनो ने सात प्रस्तावित किए, लेकिन बाद में अमेरिकी प्रबंधन शोधकर्ताओं द्वारा उनमें से तीन और जोड़े गए, और अंत में उनमें से ठीक दस थे।

1. अतिउत्पादन।बहुत अधिक सामान या समय पर नहीं।
2. अपेक्षा।जब एक अधूरा उत्पाद प्रसंस्करण कतार में निष्क्रिय होता है, तो यह उत्पाद में मूल्य जोड़ता है।
3. अनावश्यक परिवहन।इसे समय और दूरी के लिए अनुकूलित करने की आवश्यकता है। किसी भी परिवहन से नुकसान का खतरा बढ़ जाता है।
4. अतिरिक्त प्रसंस्करण कदम।
5. अतिरिक्त आपूर्ति।गोदामों में स्टॉक मुनाफे को स्थिर करता है।
6. अनावश्यक यात्रा।यह समय की बर्बादी है।
7. दोषपूर्ण उत्पाद रिलीज।वित्तीय लागतों के अलावा, यह कंपनी की छवि को भी प्रभावित करता है।
8. कर्मचारियों की अवास्तविक रचनात्मक क्षमता।
9. ओवरलोडिंग कर्मचारी या उपकरण(मुरी)।
10. ऑपरेशन का असमान प्रदर्शन(मुरा)।

इन दस प्रकार के नुकसानों को कम करने की जरूरत है, अगर पूरी तरह से समाप्त नहीं किया गया है (और वित्तीय संसाधनों को आवंटित किए बिना)। यह गुणवत्ता में सुधार करने और उत्पाद की कीमत को कम करने में मदद करेगा।

कौन से कार्य उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं बढ़ाते, बल्कि कीमत बढ़ाते हैं? उदाहरण के लिए, कागजी कार्रवाई, घटकों को ऑर्डर करना, पैकेजिंग और भंडारण, ऑर्डर प्रोसेसिंग, बिक्री और माल का प्रचार। यदि हम इन सभी बिंदुओं को हटा दें, तो उत्पादन की लागत को काफी कम करना संभव है। कंपनी का लक्ष्य उन प्रक्रियाओं को कम करना है जो मूल्य नहीं लाती हैं।

दुबला सिद्धांत

वे काफी सरल हैं, लेकिन उन्हें बहुत सारे संगठनात्मक कौशल की आवश्यकता होती है।

• पता लगाएं कि अंतिम ग्राहक के लिए क्या मूल्य बनाता है। संगठन में कई गतिविधियाँ और प्रक्रियाएँ उपभोक्ता के लिए पूरी तरह से महत्वहीन हैं, इसलिए उनका निपटान किया जाना चाहिए।
• उत्पादों के उत्पादन में केवल सबसे आवश्यक प्रक्रियाओं को परिभाषित करें, अनावश्यक को हटा दें और किसी भी अपशिष्ट से बचें।
• उत्पाद निर्माण का एक सतत प्रवाह प्रदान करें।
• केवल वही करें जो उपभोक्ता को चाहिए। मात्रा और उत्पाद जो उसे चाहिए।
• अनावश्यक कार्यों को कम करें, उत्कृष्टता के लिए प्रयास करें।

दुबला उपकरण

बहुत सारे दुबले निर्माण उपकरण हैं, और कुछ किसी विशेष उद्यम या व्यावसायिक क्षेत्र के लिए बहुत विशिष्ट हैं। हमने किसी भी संगठन के अनुरूप बहुमुखी उपकरण एक साथ रखे हैं।

• बस समय में - आपको समय पर और सही मात्रा में उत्पादों का उत्पादन करने की अनुमति देता है
• कानबन एक न्यायोचित समय प्रबंधन सिद्धांत है जो सभी कर्मचारियों के बीच कार्यभार को समान रूप से वितरित करने में मदद करता है
• एंडोन एक दृश्य प्रणाली है जो सभी कर्मचारियों को उत्पादन में मामलों की स्थिति देखने की अनुमति देती है

इन उपकरणों का उपयोग गतिविधि के विभिन्न क्षेत्रों में किया जाता है: निर्माण, चिकित्सा, शिक्षा, बैंकिंग, रसद, व्यापार।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा अभी भी अपेक्षाकृत युवा है, लेकिन इसमें लगातार सुधार किया जा रहा है। यह काइज़ेन के मुख्य सिद्धांतों में से एक है - निरंतर सुधार। इसलिए, न केवल संगठन की संगठनात्मक संरचना में सुधार हो रहा है, बल्कि दृष्टिकोण भी, दुबला उत्पादन ही। इसकी सफलताओं को नकारा नहीं जा सकता है, यही वजह है कि अवधारणा के विचार पूरी दुनिया में इतने लोकप्रिय हैं।